Kalıp Dokusu Oluşturma (Aşındırma): Sınırsız Güzellik!
Odoku oluşturma işlemiHong Kong'da "güneş dokulandırma", Tayvan'da "ısırık dokulandırma" ve resmi terminolojide "aşındırma" olarak adlandırılır. İngilizce adı "texture" veya "texturing"dir. Hayatımızda giderek daha fazla plastik ürün yer aldıkça, insanlar bunların "plastik" ürün gibi görünmesini giderek daha fazla istememektedir. Bu nedenle, aşındırma işlemi kullanılarak yapılan kalıp dekorasyonu, insanların tercihlerine daha uygundur.
【Doku Oluşturmanın Amacı】
Ürünlerin görünümünü iyileştirin. Dokulandırma yoluyla, büzülme izleri, kaynak çizgileri ve ayırma yüzeylerindeki ve kaydırıcı yapılarındaki basamak izleri gibi kusurları kapatabilirsiniz.
Doku oluşturma ve kumlama işlemlerinden sonra parçaların yüzey dayanıklılığını artırın.
Plastik parçaların görünümünü ve dokusunu iyileştirerek ürünlerin çeşitli veya yepyeni tasarımlar sergilemesini sağlayın.
【Doku Oluşturma Prensibi】
Kimyasal çözeltiler (sülfürik asit, nitrik asit vb.) kalıp çeliğiyle reaksiyona sokulur ve reaksiyon süreci kontrol edilerek çeşitli doku efektleri elde edilir.
【Doku Oluşturma İşlem Akışı】
Kalıp Hazırlığı → Film Pozlama → Film Laminasyonu → Pozlama → Aşındırma → Temizleme → Son İşlem
【Doku Çeşitleri】
Kum deseni
Saten desenli
Deri desenli
Taş deseni
Geometrik desen
ELLER deseni
HN3D deseni, vb.
【Doku Oluşturma Yöntemleri】
Temizlik: Kalıp boşluğunun yüzeyini iyice temizleyerek yüzeydeki yağı giderin.
Maskeleme: Doku oluşturulması gerekmeyen oyuk yüzeylerini yapışkan bantla kaplayın veya aşınmayı önlemek için korozyon önleyici boya uygulayın. Bu en zaman alıcı işlemdir. Üç yaygın maskeleme malzemesi vardır:
Kalın yapışkan bant: Oyuğun yüzeyinin büyük bir kısmını kaplamak için kullanılır.
İnce yapışkan bant: Kavis kenarları gibi detaylı alanları maskelemek için kullanılır.
Korozyon önleyici boya: Karmaşık kavisli yüzeyler gibi yapışkan bantla kaplanamayan alanlar için kullanılır.
Kuruma: Korozyon önleyici boyayı kurutun.
Yüzey İşlemi: Doku oluşturulacak oyuk yüzeyini emici pamukla dikkatlice silerek hiçbir kir veya kalıntı kalmadığından emin olun ve böylece doku oluşturma etkisini garanti altına alın.
Dokulandırma: Dokulandırılacak oyuk yüzeyine sprey boya uygulayın, ardından aşındırma çözeltisine batırın. Aşındırma işlemi sırasında gözlemleyin.doku koşuluİstenilen doku efekti elde edilene kadar daldırma işlemini tekrarlayın.
Kumlama: Kumlama iki amaca hizmet eder. Birincisi, oyuk yüzeyindeki artık çözeltiyi uzaklaştırır (bundan önce amonyaklı su ve hava basıncıyla durulama yapılır). İkincisi, dokunun parlaklığını ayarlar; farklı kum tanecikleri ve basınçlar kullanılarak farklı parlaklık seviyeleri elde edilebilir.
Sonraki İşlemler: Kalıp yüzeyini iyice temizleyin, pas önleyici madde uygulayın ve ardından kalıp parçalarını geri gönderin.Kalıp üreticisi.
【Doku Oluşturma Öncesi Kalıplar İçin Gereksinimler】
Kazıma işleminden önce kalıp üzerinde yapılan çalışmalar, doku etkisinde çok önemli bir rol oynar, bu nedenle hiçbir ayrıntı göz ardı edilmemelidir:
Eğim Açısı Gereksinimi (500 mm'nin altındaki yükseklikler için): Her 13 μm için en az 1 derece gereklidir (özel dokular hariç).
Parlatma Gereksinimi:
Yaklaşık 5 μm doku derinliği için: 1200 veya daha yüksek tane boyutuna sahip zımpara kağıdı kullanın.
Yaklaşık 10 μm doku derinliği için: 1000 kum zımpara kağıdı kullanın.
Yaklaşık 25 μm doku derinliği için: 800 kum zımpara kağıdı kullanın.
50 μm'den daha derin bir doku elde etmek için: 600 kum zımpara kağıdı kullanın.
Ayırma Çizgisi İşlemi: En az 0,2 ila 1 mm'lik bir pay bırakılması önerilir. Dokulandırmadan sonra elektrokaplama gerekiyorsa, doku derinliğinin 10 μm artırılması önerilir.
Doku oluşturmadan önce kalıp yüzeyi gereksinimleri: İşleme izi, kaynak noktası, parlatma izi veya EDM (elektrik deşarjlı işleme) izi olmamalıdır; kalıp yüzeyi uygun pürüzsüzlüğe ve aşındırılabilirliğe sahip olmalıdır.
【Doku Oluşturma Sonrasında Sık Karşılaşılan Sorunlar】
Doku oluşturma işleminden sonra, kalıp boşluğunun yüzeyi pürüzlü hale gelir ve en yaygın sorunlar kalıbın yapışması (çekilmesi) ve ön kalıba yapışmasıdır. Bazı bölgelerde, başlangıçtaki küçük eğim açısı nedeniyle, doku oluşturma işleminden sonra eğim açısı daha da küçülür (hatta negatif hale gelir), bu da kalıbın çekilmesine yol açar. Çıkarma sırasında, kötü kalıptan çıkarma genellikle "çıkarma beyazlamasına" (çıkarma noktalarında gerilme beyazlaması) neden olur ve bu da ürünün görünümünü önemli ölçüde etkiler.
Kalıp çekme sorununu çözmek için:
Dokulu yüzeyi cilalayarak doku derinliğini azaltın ve oluşan keskin açıları ortadan kaldırın.dokuBu sayede kalıptan sorunsuz bir şekilde çıkarılması sağlanır.
Gerçek üretimde, makine parametrelerini ayarlayarak kalıptan çıkarma sorunlarını çözmek zor olduğundan, üretim sırasında genellikle dokulu yüzeye kalıp ayırıcı maddeler uygulanır.
Kalıp tasarımı açısından bakıldığında, sorun kalıp çekme yüzeyinin eğim açısını artırarak ve daha fazla ejektör pimi ekleyerek iyileştirilebilir.
